数控车床如何对刀，操作数控车床怎样对刀

1，操作数控车床怎样对刀数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。1、试切对刀的操作步骤：(1)选择机床的手动操作模式;(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;(3)停主轴，测量出工件的外径值;(4)选择机床的MDI操作模式;(5)按下“off set sitting”按钮;(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;(7)光标移至“G54”;(8)输入X及测量的直径值;(9)按下屏幕下方的“测量”软键;(10)启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动;2、机外对刀仪对刀的操作步骤(1)移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心;(2)将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示;(3)将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo;(4)选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀;(5)使其刀位点对准显微镜的十字线中心;(6)选择机床的MDI操作模式;(7)设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择 “形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z;(8)移出刀架，执行自动换刀指令即可。注意：试切对刀主要用在建立加工坐标系。在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。扩展资料数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。参考链接：数控工作室-数控机床百度百科-数控机床（自动化机床）
2，数控车床怎么对刀数控车床怎么对刀数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征。下面是我整理的数控车床对刀的方法，希望对你有帮助!一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前 Z 坐标，输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。二，用 G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心( X 轴坐标减去直径值) 。2. 选择 MDI 方式，输入 G50 X0 Z0，启动 START 键，把当前点设为零点。3. 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4. 这时程序开头： G50 X150 Z150 …… .。5. 注意：用 G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即 X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。6. 如用第二参考点 G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在 FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三，用工件移设置工件零点1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z 坐标的位置如： Z200，直接输入到偏移值里。3. 选择“ Ref ”回参考点方式，按 X 、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值 Z0 ，才清除。四，用 G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里 , 程序直接调用如 :G54X50Z50 …… 。3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系。如果其它系统:1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的` RFCZ12 车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。例如， 2# 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ;刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0，那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0。分别将 (125.0 ，180.0) 存入到 2# 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中，在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0，0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 )。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。手动移动刀架的 X 、 Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上;【数控车床如何对刀，操作数控车床怎样对刀】